În 1913, Henry Ford făcea revoluție în industria auto, o industrie aflată la început de drum în acel moment. Mașinile erau asamblate în ateliere de mici dimensiuni și apoi în mici fabrici, încă de la sfârșitul secolului 19.
Deși volumele fabricate crescuseră treptat, odată cu cererea tot mai mare, micile fabrici lucrau pe același sistem al unui atelier: mașina stătea în centru iar muncitorii se roteau în jurul ei pentru a-i monta componentele unul câte unul.
Schimbarea de paradigmă introdusă de fondatorul Ford a adus nu doar un ritm de producție mult mai mare, dar a contribuit radical la scăderea costurilor de producție.
De la aproape 1.000 de dolari, cât costa un Model T fabricat static, în atelier, prima mașină produsă pe o bandă automatizată a coborât la circa 250 de dolari, odată cu introducerea unei linii care transporta caroseriile prin fața muncitorilor, iar aceștia montau rând pe rând piesele componente.
Sistemul a rămas neschimbat până astăzi, chiar dacă între timp au fost adăugate tehnologii moderne de transport, asamblare și control pe aceste benzi.
Muncitorii lucrează în continuare în fața conveierului și adaugă piesă după piesă. Specialiștii susțin că aceasta va fi ultima redută în fața robotizării, pentru că operațiunile de montaj cer prea multă dexteritate și atenție încât să poată fi făcute, în acest moment, de un robot.
Ford a reușit anul acesta să inoveze din nou acest sistem de producție, sub presiunea celui mai nou proiect, noua platformă Universal Electric Vehicle. Aceasta face partea de noua strategie de electrificare a grupului Ford, care renunță pentru moment la mașinile scumpe și vrea să se adreseze clienților care vor mașini electrice accesibile.
Cu noul sistem de producție, Ford vrea să genereze reduceri masive de costuri și să reducă semnificativ timpul de producție, conform analizei Profit.ro.
Primul model care va fi produs pe noua platformă UEV va fi un pickup și se va numi Fathom. Un cuvânt care înseamnă profunzime, printre altele.
Uzina care a primit dificila misiune de a regândi de la zero o linie de asamblare a autovehiculelor este fabrica din Louisville (LAP), cu o suprafață de 3 milioane de metri pătrați. După anunțul făcut de Ford anul trecut, echipele alocate acestui proiecte au început eliberarea întregului spațiu, care la finalul anului 2025 a încetat să mai producă iar utilajele grele au început să fie demontate și scoase afară.
„O renovare de 2 miliarde de dolari”, după cum spun cei de la Ford.
Peste 25.000 de tone de utilaje de fier au fost trimise cu 2.618 camioane la reciclare. În urma lor, s-au turnat 230.000 de metri pătrați de betoane pentru a pregăti noile utilaje.
În februarie anul acesta, halele erau deja complet goale. „Dacă ai fi stat în mijlocul fabricii, ai fi putut vedea toți cei patru pereți”, povestește Brian McGauley, managerul uzinei.
Și a început montajul noii linii, exclusiv electrice, care va asambla în primul trimestru al lui 2027 primele prototipuri Fathom. S-au montat peste 5 kilometri de linii de asamblare care vor crea noua structură gândită de inginerii Ford.
La final, fabrica va îngloba o investiție de 5 miliarde de dolari și va crea 4.000 de noi locuri de muncă.
Ce se schimbă în filosofia de asamblare a mașinilor Ford
Dacă până acum adăugarea de componente se făcea liniar, de la o secție la alta, în Louisville lucrurile se schimbă și asamblarea se face în paralel. După cum spune Ford, linia de asamblare devine „un arbore de asamblare”, pentru că operatorii vor construi în paralel secțiunile-cheie ale mașinii și abia la final le vor reuni.
Practic, mașina va fi separată în trei părți majore: partea din față, partea din spate și partea cu bateria, scaune, consolă și mochetă.
Cele trei secțiuni principale ale mașinii vor fi îmbinate doar atunci când cea mai mare parte a componentelor este deja instalată. Acest lucru este posibil, inclusiv datorită utilizării unor piese mari din aluminiu turnat, așa numitul gigacasting, care permite folosirea unei piese singure în locul a zeci de piese ștanțate și sudate individual.
Deoarece fiecare secțiune este structural unitară, nu este nevoie ca mașina să fie sudată într-o caroserie completă înainte de a putea începe lucrul în interior. În acest fel, habitaclul, care se află pe a treia linie a sistemului de producție UEV, este format din componentele interioare, instalate deasupra bateriei, care servește drept podea a vehiculului. Bateria în sine este apoi instalată în vehicul de jos în sus.
Împreună, piesele turnate mari și bateria asigură integritatea structurală pentru ca vehiculul să fie asamblat simultan în trei zone diferite din cadrul fabricii.
Pentru a putea pregăti noul sistem de producție, mulți dintre angajații uzinei LAP au petrecut luni întregi la perfecționare, pregătindu-se pentru Ford Fathom și pentru viitoarele vehicule de pe platforma UEV.
Pentru a îmbunătăți toate operațiunile, Ford a cerut feedback chiar de la oamenii care vor asambla aceste vehicule. „Am ascultat toate lucrurile care nu le plac operatorilor”, spune Bryce Currie, directorul de producție al Ford. „Munca lor la uzina de asamblare din Louisville va fi semnificativ mai ergonomică. Este concepută să necesite mai puține răsuciri, întoarceri și aplecări.”
Sistemul de producție UEV elimină, printre altele, constrângerile incomode ale lucrului în interiorul caroseriei. În prezent, pentru a instala un scaun, de exemplu, sau bordul operatorii se strecoară prin ușă și lucrează într-o poziție incomodă. Noul sistem le va permite accesul facil la montaj, pentru că aceste componente se vor monta fără caroseria superioară.
Și cabalajul va fi mai ușor de instalat, pentru că a fost scurtat. „Cablajul este cu peste 1,2 kilometri mai scurt și cu 9 kilograme mai ușor decât la SUV-ul nostru electric de primă generație, ceea ce îl face mult mai ușor de instalat.”
Kevin Young, șeful programului avansat de producție la Ford, a declarat că crearea spațiului în jurul asamblării propriu-zise permite Ford să crească numărul de operatori per stație de lucru, iar piesele pot acum să înceapă să fie montate direct în vehicul, nu în lateral. Procesul vine cu o densitate crescută a asamblării și o lungime redusă a liniei.
„Este pur și simplu fundamental diferit de modul în care am făcut lucrurile înainte”, a spus Young. „Operatorii pot vedea tot ce se află în fața lor și nu trebuie să se aplece sau să se întindă pentru a face acest lucru.”
Cu aceste inovații în linia de producție, Phatom va fi asamblat cu 40% mai rapid decât mașinile precedente, timpul fiind refolosit pentru alte procese care îmbunătățesc calitatea mașinii și costurile de producție.
Uzina va avea astfel cel mai ridicat nivel de automatizare din toată rețeaua Ford din lume. Un exemplu de creștere a vitezei este cel pentru actualizarea software-ului de pe mașină.
Acesta se făcea înainte doar după montajul mașinii și dura circa 10 minute per vehicul.
Acum, cu o rețea 5G instalată și peste 1000 de puncte de acces, instalarea și testele se fac încă de pe arborele de asamblare.
